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Système automatique pour déplacer les cages de laminoir SRM – 65 t + 100 t

 

Système automatique pour déplacer les stands de laminoir SRM – 65 t + 100 t

Une usine de fabrication de tubes en acier au Texas, aux États-Unis, avait besoin d’un système pour déplacer ses cages de laminoir SRM, utilisées pour la production de tubes sans soudure. Pour produire des tubes d’acier de différents diamètres, l’usine doit changer les cages de laminoir SRM en permanence.

LE DÉFI

Comme toujours, il y avait un certain nombre de défis à relever.

Tout d’abord, les charges à déplacer pesaient jusqu’à 65 tonnes. Il a fallu déplacer simultanément jusqu’à 6 cages de laminoir SRM. L’équipement devait être déplacé dans deux directions, à la fois parallèlement et perpendiculairement au laminoir SRM. Un système de chariots lourds était nécessaire pour déplacer une ou plusieurs cages de laminoir SRM vers leurs positions requises. L’environnement de l’usine lui-même présentait évidemment certains défis opérationnels.

LA SOLUTION 

La solution pour optimiser le cycle de production, a utilisé 8 chariots automoteurs de manutention avec plate-forme sur rails lourds.

  • 6 chariots ferroviaires, d’une capacité de 65 tonnes, ont transporté les cages de laminoir SRM en position parallèle au laminoir. On peut les appeler les « transporteurs de cages de laminoir ». Ces chariots utilisent un transpondeur RFID pour reconnaître les cages de laminoir SRM spécifiques.
  • 2 chariots de rails, d’une capacité de charge de 100 tonnes, ont été utilisés pour transporter les cages de laminoir SRM et le « transporteur de cages de laminoir » depuis leurs lieux de stockage. En d’autres termes, ces 2 chariots de rails transportaient à la fois le « transporteur de cages de laminoir » et leur chargement de cages de laminoir SRM (mentionné au point 1 ci-dessus).

Morello était responsable de la conception et du développement du système complet. Cela comprend toutes les opérations et tous les mouvements des chariots de rails en réponse aux exigences de la production, le positionnement précis des chariots, la recharge automatique des batteries, les aspects de sécurité, les communications wifi avec les systèmes informatiques des usines, tous les échanges de données et les diagnostics liés au système central.

Pour voir le système en fonctionnement :